“完成单层圈梁焊接只用了4个多小时。在这个焊接‘神器’的加持下，我们风电套笼圈梁平均焊接速度可以达到每分钟将近43厘米，大大提升了套笼的生产效率，帮助我们打赢了这场‘时间战’。” 中交三航局宁波分公司舟山海洋公司总工程师沈群笑言。

　　中交三航局承建的国电象山1号海上风电场是浙江省在建的最大规模海上风电场，风场内共需安装56台单机容量为9兆瓦的风电机组。

　　为了确保如期完成风机安装目标任务，项目团队需在4个月内保质保量完成14个中心直径达9.8米的套笼焊接工作。其中，圈梁环形焊缝的焊接耗时长、难度大，是影响套笼生产进度的关键环节。

　　由于项目团队此前从未接触过如此大型的套笼圈梁焊接，如何提高焊接效率成了跑赢工期的首要难题。

　　预备制作的单个套笼圈梁层数为6层，每个圈梁都需要对上下2个表面的内外2条焊缝进行焊接，每个套笼的焊缝总长度达640米。

　　如果按照现有工艺进行焊接，每个圈梁都需2名焊工采用二氧化碳气保焊，由机内外两侧同时手动施焊。由于焊工的送丝速度与角度难以精确控制，容易出现焊接质量差和焊接效率低的问题。

　　为了解决这道难题，公司项目技术小组对现有工艺进行考察研究，组织研讨会寻找解决方法。

　　偶然间，沈群看到朋友分享的一条关于蛋糕制作的视频。画面中蛋糕胚放在自动旋转的圆盘上，手在同一位置不断挤压奶油，蛋糕胚便能被均匀地上料。

　　受此启发，沈群与办公室的同事分享道：“如果把圈梁这块‘蛋糕’也放在一个大型的自动旋转圆盘上，也许就可以避免因为焊工对速度和方向的掌握有出入而影响焊接的效率和质量了。”

　　项目技术团队迅速翻阅资料查找相关案例，根据车间最大梁圈的尺寸计算出所需圆盘的尺寸，根据焊接要求得出圆盘转速。最终设计研发出了转速为每分钟0.04转的底座转盘自动旋转装置。

　　此外，项目团队还在焊机的小车底座两侧加装了4个导向轮，紧贴圈梁内外侧，将圈梁牢牢吸附在轨道上，焊枪可沿环形焊缝持续匀速自动焊接，有效提高了圈梁焊接效率和成品质量。

　　随着施工的推进，新的问题又出现了。传统的二氧化碳气保焊的焊丝截面直径通常不超过1.6毫米，且焊接熔敷率较低，速度较慢，无法满足深度达16毫米的圈梁焊缝焊接施工。

　　于是，为这块“大蛋糕”选择合适的“裱花”工具成了又一块要啃的“硬骨头”。

　　项目团队化身“面点师”，开展技术创新攻关，将不同的焊接设备进行模拟推演对比。

　　在初步认为自动埋弧焊机可能为最佳“裱花”工具后，小组成员按照《钢结构焊接规范》的要求，拟定了焊接工艺规程，对焊接电流、电压、速度等进行调试，并对现场制作的焊接试板进行验证。

　　火花四溅间，车间的温度已经高达近40摄氏度。尽管衣服被浸湿，沈群仍然紧盯焊接试板，在长达一个多小时的时间里不断估算着可行性。

　　终于，在花费了一个半小时后，这台经过改良的自动埋弧焊机完成了29.58米长的焊缝焊接任务。

　　专业检测团队对焊接试板进行检测，没有发现咬边、弧坑、气孔、夹渣等任何质量缺陷，这项技术创新顺利以百分之百的合格率通过了无损测试。

　　在制作“蛋糕”的转盘装置和“裱花”设备均完成安装和改进措施后，小组成员将两者结合起来，进行了焊接调试。

　　看着高效优质生产出来的模拟圈梁环形工件，沈群笑道：“替换了新的焊接设备后，不仅可以灵活地用按钮调节焊接参数，使用起来更加方便快捷，易于操作，还大幅提升了项目套笼圈梁焊接的效率，个顶个都是质量过硬！”

　　名为“套笼圈梁自动旋转焊接装置”的辅助焊接“神器”一经投入使用，焊接速度可达平均每分钟42.68厘米，较之前平均每分钟20.32厘米的效率，实现了翻倍提升。

　　沈群感叹道：“与传统焊接方式相比，新装置实现了自动化，建设者们巧用妙招，高效率高质量完成了这块圈梁‘蛋糕’的制作！”